Logística inteligente

La gestión logística hoy se sostiene sobre la base de datos sólidos y análisis inteligentes. El mundo actual impone que muchas de las ventajas competitivas se consigan mediante el uso adecuado de la información: optimizar costes, mejorar el servicio y elevar la calidad requieren decisiones respaldadas por datos.

En ese sentido, Linde considera los datos como un activo estratégico en la gestión de flotas, ofreciendo soluciones integradas (como la plataforma myLinde) que brindan visibilidad, control y análisis sobre el uso, mantenimiento, seguridad y consumo energético de los vehículos.

Con esta visión de datos como núcleo de la operación, conviene centrar la atención en algunos datos clave en la logística de almacenamiento, comprendiendo aspectos como el nivel de existencias y rotación de inventario, clasificación ABC, ubicación y trazabilidad, tiempos de entrada y salida, gestión de la seguridad y prevención de riesgos, entre otros. A continuación se describen algunos de estos puntos, con un enfoque que integra la visión general con la capacidad de monitoreo avanzado que ofrecen las herramientas modernas de gestión de flotas y almacén.

1. Nivel de existencias y rotación de inventario

El control del nivel de existencias y la rotación de inventario tiene como objetivos principales evitar las roturas de stock que afectan la continuidad del servicio, prevenir los excesos de inventario que inmovilizan capital y generan costes innecesarios, y mantener un flujo constante y equilibrado de entradas y salidas de mercancías que optimice el espacio y los recursos del almacén.

Para lograrlo, es fundamental aplicar buenas prácticas como son:

• Registrar en tiempo real todos los movimientos mediante sistemas de gestión (WMS o ERP)
• Establecer niveles mínimos y máximos de stock según la demanda y los tiempos de reposición
• Utilizar métodos de control para garantizar una adecuada rotación de productos
• Incorporar pronósticos de demanda que permitan planificar compras y producción con mayor precisión,
• Revisar periódicamente las políticas de inventario para ajustarlas a la estacionalidad, cambios del mercado o estrategias logísticas de la empresa.

Diversos estudios internacionales confirman que no existe una rotación de inventario estándar aplicable a todas las empresas, ya que los valores óptimos dependen del sector, la naturaleza del producto y la estrategia operativa.

El informe Working Capital Study 2024 de PwC muestra que el promedio global de días de inventario (DIO) se sitúa en torno a 66 días, aunque con amplias variaciones: los sectores de consumo rápido y distribución alcanzan rotaciones altas (más de 12 veces al año), mientras que la industria manufacturera o farmacéutica tiende a rotaciones mucho más bajas (entre 4 y 6 veces).

Por su parte, The Hackett Group identifica diferencias regionales significativas: en Europa, el DIO medio aumentó un 5 % interanual en 2023, reflejando una estrategia más conservadora de aprovisionamiento tras las disrupciones logísticas globales.

En el ámbito financiero, el J.P. Morgan Working Capital Index 2024 también destaca que el ciclo de conversión de efectivo (CCC) y, por tanto, la rotación de inventario, dependen estrechamente de los márgenes y del riesgo operativo del sector.

En conjunto, estos análisis coinciden en que la clave no es alcanzar un número “ideal” de rotaciones, sino equilibrar el nivel de inventario con el servicio al cliente, los costes de capital y la estabilidad del suministro, apoyándose en datos y herramientas analíticas avanzadas —como las soluciones telemáticas y de gestión de flotas— que proporcionan información en tiempo real sobre el rendimiento operativo.

2. Ubicación y trazabilidad de cada producto

Las buenas prácticas en trazabilidad operativa se centran en garantizar que cada producto pueda ser identificado y rastreado en todas las etapas del proceso logístico, desde su recepción hasta su expedición.

Para lograrlo, es fundamental implementar un sistema de identificación estandarizado mediante códigos de barras o etiquetas RFID que se integren con un sistema de gestión de almacenes (WMS), capaz de registrar automáticamente cada movimiento y actualización de inventario en tiempo real. Además, se deben etiquetar claramente las ubicaciones y los productos, mantener una base de datos actualizada y sincronizada con el resto de las áreas de la empresa (compras, producción, ventas) y capacitar al personal para realizar escaneos y registros correctamente.

También es recomendable realizar auditorías periódicas para verificar la exactitud de la información y aplicar controles sobre lotes, fechas de caducidad o números de serie, asegurando así una trazabilidad completa, precisa y confiable que contribuya a la eficiencia operativa y al cumplimiento normativo.

La RFID ha sido clave y sigue siéndolo en la mejora de la eficiencia. Los resultados de infromes independientes (Leer aquí) indican ahorros potenciales de hasta el 84% del tiempo total de transporte y tiempo de retraso, casi un 60% de reducción en el tiempo para proporcionar materiales que mejoran la eficiencia total de una cadena de suministro en casi un 80%.

3. Tiempos de entrada y salida (lead time)

Las buenas prácticas en la gestión de los tiempos de entrada y salida (lead time) se enfocan en medir, analizar y optimizar cada fase del flujo logístico para reducir demoras y aumentar la eficiencia operativa.

Para ello, es esencial registrar de manera precisa los tiempos de recepción, almacenamiento, preparación y expedición en tiempo real. Asimismo, se deben identificar los cuellos de botella que provocan retrasos —como esperas en descarga, errores de documentación o ineficiencias en el picking— y establecer planes de mejora continua.

La coordinación entre áreas (compras, transporte, almacén y distribución) resulta clave para sincronizar procesos y evitar interrupciones. Finalmente, implementar indicadores de desempeño (KPIs) como el tiempo promedio de procesamiento o el cumplimiento de plazos de entrega ayuda a monitorear resultados y asegurar una operación ágil, controlada y orientada al cliente.

myLinde recoge datos sobre las horas de operación, los periodos de inactividad, los tiempos de uso de cada máquina, etc. Esto permite identificar cuánto tiempo está activo cada vehículo, cuánto tiempo pasa “parado” y en qué momentos (cargas, esperas, mantenimiento). Ese registro puede cruzarse con los procesos del almacén (recepción, movimiento interno, picking, traslado a zona de carga) para estimar los tiempos en cada etapa.

4. Gestión de la seguridad y prevención de riesgos

La adecuada gestión de la seguridad y la prevención de riesgos en un almacén logístico aporta importantes ventajas operativas, ya que garantiza un entorno de trabajo seguro, ordenado y eficiente. A nivel general, el control de las condiciones ambientales —iluminación, ventilación, temperatura o limpieza—, se reducen incidentes y se mejora el bienestar del personal.

Una señalización clara y estandarizada (Leer aquí) permite una circulación más fluida de personas y equipos, disminuyendo riesgos de accidentes y tiempos de desplazamiento. De hecho, el aumento de la seguridad es una de las claves de la integración de datos que ofrece myLinde. Según datos propios de Linde Material Handling, los accidentes en los que se ven involucrados una persona y una carretilla se producen mayormente avanzando marcha atrás (55,5% de los casos), aunque la cifra de accidentes frontales no e nada despreciable (34% del total). ¿Y si los vehículos de manutención, las personas y la infraestructura pudieran comunicarse entre sí? (Leer aquí)

Otro factor clave es la capacitación continua del personal en el manejo de maquinaria, protocolos de emergencia y uso de equipos de protección individual fortalece la cultura de seguridad y la responsabilidad operativa.

5. Digitalización, gestión de flotas y analítica avanzada

En el contexto actual, la digitalización se ha convertido en una herramienta imprescindible para optimizar las operaciones logísticas. Una de las soluciones más completas en este ámbito es myLinde, el software integral de gestión de flotas desarrollado por Linde Material Handling, que actúa como un auténtico centro de control digital para la intralogística.

myLinde es una plataforma basada en la nube permite a los gestores logísticos administrar de forma centralizada todos los vehículos, conductores y zonas de trabajo, proporcionando una visión en tiempo real del uso, mantenimiento, consumo energético y seguridad de la flota.

Gracias a su estructura modular, myLinde ofrece una gestión personalizada y flexible, adaptada a las necesidades de cada empresa. Sus herramientas de análisis e informes permiten identificar la capacidad disponible, optimizar la composición de la flota, reducir los tiempos de inactividad y minimizar los trayectos en vacío.

Además, la integración del Linde Safety Guard (Leer aquí) refuerza la seguridad laboral mediante la detección de colisiones y la creación de zonas de seguridad virtuales que previenen accidentes antes de que ocurran. Por otro lado, la conexión con Linde connect:charger (Leer aquí) posibilita una gestión inteligente de la carga y la energía, evitando picos de consumo, reduciendo costes y mejorando la sostenibilidad mediante el seguimiento de emisiones de CO₂.

Con estos sistemas, Linde no solo impulsa la eficiencia y la seguridad operativa, sino que también ofrece datos de alto valor analítico que ayudan a los responsables logísticos a tomar decisiones basadas en evidencias. La posibilidad de acceder desde cualquier dispositivo, junto con actualizaciones automáticas y paneles personalizables, convierte a myLinde en una herramienta esencial para el control, la trazabilidad y la mejora continua en entornos logísticos modernos.